Pompes immergées pour forages & puits. Pompes à eau immergées de 3, 4 & 5 pouces de diamètre. Pompes pour puits profond. Negimex, les spécialistes de la pompe immergée inox
La partie hydraulique constitue le cœur d'une pompe immergée. C'est elle qui génère le débit et la pression nécessaires au refoulement de l'eau. Une partie hydraulique « conventionnelle » fonctionne généralement à une vitesse d'environ 2850 tours par minute, vitesse imposée par le moteur électrique auquel elle est accouplée. La liaison mécanique entre le moteur et la partie hydraulique se fait via :
- un arbre d'entraînement central
- une douille d'accouplement
- un ensemble mécaniquement indépendant du moteur mais solidaire en rotation
Chaque partie hydraulique possède des caractéristiques qui lui sont propres :
- un diamètre nominal (exprimé en pouces)
- un débit nominal (L/h ou m³/h)
- une pression nominale (bar ou mètres de colonne d'eau, HMT)
- une puissance moteur requise (W, kW ou CV)
Ces caractéristiques sont déterminées par la conception de la partie hydraulique. Il n’est pas possible de les modifier en changeant simplement de moteur.
Une partie hydraulique est composée d’un empilement de turbines et de diffuseurs. C’est la combinaison de ces éléments qui détermine les performances de la pompe.
- La géométrie d’une turbine détermine le débit.
- Le nombre de turbines superposées détermine la pression nominale.
- À géométrie identique, doubler le nombre de turbines revient à doubler la pression fournie par la partie hydraulique, tout en conservant le même débit.
La « résistance hydraulique » résultant de la géométrie et du nombre de turbines impose la puissance moteur nécessaire pour entraîner les turbines à environ 2850 tr/min.
Une partie hydraulique doit être raccordée à un moteur dont la puissance est indiquée sur la plaque signalétique. Il est possible de monter un moteur plus puissant, mais cela n’apporte aucune amélioration du débit ni de la pression.
- Un moteur plus puissant ne tourne pas plus vite.
- Il n’améliore pas les performances hydrauliques.
- Il augmente la consommation électrique.
À l’inverse, un moteur trop faible s’échauffe, travaille en surcharge et son bobinage sera rapidement détruit.
Il existe deux grandes familles :
- Moins coûteuses
- Plus courantes, plus légères
- Plus faciles à entraîner, donc meilleur rendement
Inconvénient : résistance plus faible à l’abrasion (sable, particules du forage), difficile à démonter sans outillage spécifique.
- Excellente résistance à l’abrasion
- Adaptées aux eaux chargées
- Plus simples à désassembler que les versions avec turbines synthétiques
En contrepartie :
- Plus coûteuses
- Moins efficientes, plus lourdes à entrainer
- Nécessitent généralement un moteur d’un pas supérieur (ex : 750 W au lieu de 550 W), à pression et débit identique, par rapport à une partie hydraulique en matériaux synthétiques.
La majorité des parties hydrauliques modernes respectent le standard NEMA. Cela garantit une compatibilité mécanique entre moteurs et parties hydrauliques de différents fabricants.
- 3 pouces : pour forages ≥ 80 mm
- 4 pouces : pour forages ≥ 105 mm
La sortie est un filetage permettant le raccordement du tuyau de refoulement.
Diamètres les plus courants :
- 1" (soit un pouce).
- 1"1/4 (soit un pouce un quart).
- 1"1/2 (soit un pouce un demi).
- 2" (soit deux pouces).
Au niveau de la crépine de refoulement se trouve un point permettant la suspension de la pompe. C’est ici que se fixe un filin de suspension en acier inox, recommandé pour sa durabilité et sa résistance en milieu humide.
L’usure progressive des turbines entraîne :
- une baisse du débit
- une diminution de la pression
- l’impossibilité d’atteindre la pression de coupure du pressostat
La pompe tourne alors en continu, sans circulation d’eau suffisante pour refroidir le moteur, ce qui provoque fréquemment une casse moteur.
- empêcher les particules présentes dans la tuyauterie de redescendre sur la première turbine
- éviter un démarrage du moteur en sens inverse
Le clapet intégré n’est absolument pas conçu pour retenir plusieurs mètres, parfois même plusieurs dizaines de mètres de colonne d’eau. Il n’est en aucun cas le clapet principal de l’installation.
- Un ou plusieurs clapets doivent être installés sur la tuyauterie de refoulement, selon la hauteur totale de colonne.
- Il ne faudrait jamais installer un clapet directement en sortie de pompe.
Pourquoi ? Parce qu’un clapet fonctionne mieux lorsque l’eau est canalisée sur une certaine longueur de tuyauterie. Le flux est plus stable, l’ouverture plus franche, et l’usure réduite.
Dans certaines installations horizontales (cuve, bassin), le clapet intégré peut être démonté pour ne pas perturber l’écoulement interne.
La partie hydraulique d’une pompe immergée est un ensemble mécanique précis. Chaque élément — turbines, matériaux, moteur, clapets, suspension — joue un rôle essentiel dans le fonctionnement global. Comprendre ces principes permet :
- de dimensionner correctement une installation
- d’éviter les erreurs de montage
- de prévenir les pertes de pression
- de diagnostiquer correctement les pannes
- d’assurer une installation fiable et durable
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